盤式干燥機內側耙葉翹起是設備運行中的常見故障，通常由設計缺陷、操作不當、物料特性、機械磨損及外部干擾等多因素共同作用導致。以下為具體原因分析及應對建議：

一、設計缺陷
耙葉結構不合理
材質強度不足：若耙葉采用普通鋼材而非耐磨、耐高溫合金，在高溫或腐蝕性物料作用下易變形。
幾何形狀缺陷：耙葉厚度過薄或邊緣未做圓角處理，易在受力時發生應力集中，導致翹曲。
固定方式不當：若耙葉與耙桿連接僅靠單點焊接或螺栓緊固，長期振動下易松動。
耙桿配置缺陷
數量不足：耙桿間距過大導致耙葉覆蓋區域重疊不足，物料分布不均使單點受力過大。
安裝偏差：耙桿未與干燥盤保持平行，導致耙葉在旋轉時與盤面接觸壓力不均。
二、操作不當
超負荷運行
進料量過大：單位時間物料量超過設計值，耙葉需承受額外推力，長期超載易導致變形。
轉速不匹配：干燥盤轉速過快時，耙葉與物料間摩擦力增大，加劇磨損。
溫度控制失效
加熱介質溫度過高：若蒸汽或導熱油溫度超過耙葉材料耐溫極限，熱膨脹系數差異導致翹曲。
局部過熱：干燥盤溫度分布不均，高溫區耙葉軟化變形。
三、物料特性
高粘性物料
粘附堆積：糖漿、樹脂等物料易粘附在耙葉表面，形成硬塊后增加局部負荷。
腐蝕性：含酸、堿成分的物料會腐蝕耙葉表面，降低結構強度。
顆粒度不均
大顆粒卡阻：物料中混入大顆粒時，耙葉通過時受到沖擊力，導致變形。
密度差異：物料密度分布不均使耙葉受力不均，長期運行后產生翹曲。
四、機械磨損
軸承與傳動系統故障
軸承損壞：主軸軸承磨損或潤滑不足導致耙桿振動加劇，耙葉受交變應力作用變形。
傳動鏈松動：鏈條或齒輪間隙增大，耙桿旋轉不同步，耙葉與盤面刮擦。
長期疲勞損傷
金屬疲勞：耙葉在周期性彎曲應力下產生裂紋，逐漸擴展至整體翹曲。
熱疲勞：頻繁啟停導致耙葉反復熱脹冷縮，加速材料劣化。
五、外部干擾
異物侵入
硬質雜質：生產中混入的金屬碎屑、石塊等硬物卡在耙葉與盤面間，直接導致變形。
操作失誤：維修工具遺留或誤投入物料中，撞擊耙葉引發損傷。
安裝或維護不當
初始安裝偏差：耙葉與盤面間隙未調至設計值（通常0.5-2mm），長期運行后摩擦加劇。
維護缺失：未及時清理積料或更換磨損部件，導致問題累積。
應對措施建議
優化設計：采用高強度合金材料，改進耙葉結構（如增加加強筋），優化固定方式（如雙螺栓緊固）。
規范操作：嚴格控制進料量及轉速，定期監測溫度分布，避免超溫運行。
物料預處理：對高粘性物料進行稀釋或預干燥，過濾大顆粒雜質。
加強維護：建立定期檢查制度，及時更換磨損軸承，清理積料，調整耙葉間隙。
增設防護：在進料口安裝篩網，防止異物進入；安裝振動監測系統，實時預警異常。